Pnömatik Hava Sistemleri Arızaları Nedenleri ve Çözüm teknikleri, Proses Pnömatik sistem Bobin ve Valf sorunları arızaları ve çözüm yönemleri

Pnömatik Sistemlerde Arıza Nedenleri ve Çözüm Teknikleri

Pnömatik (hava) ile çalışan sistemlerde diğer sistemlere göre arıza tespiti ve çözümü daha kolay yapılabilmektedir. Pnömatik sistemlerde Arıza tespiti her zaman arızanın çözümünden daha zordur ve daha çok deneme ve test yapılması gerekmektedir. İlk önce arızanın hangi bölümden kaynaklandığını tespit etmemiz gerekmektedir, arıza, sorun kaynağı bazen sistemin  başladığı noktada bazende hareket veya eylemin yapıldığı son noktadaki kontrollerle başlanmasında genellikle daha hızlı çözümlenebilmektedir. yani özetle arızayı tespit etmek her zaman daha çok zaman almaktadır bu arızanın çözümü için ise önce başladığı nokta ve sonrada hareket noktası kontrol edilmelidir çünkü en çok arıza bu iki nokta da oluşabilmektedir. şimdi sırasıyla bir arızayı tespit ederken yaşanabilecek süreçleri özetleyerek inceleyelim.

Başlangıç noktası basıncın oluşumu.

Pnömatik sistemlerde eylemin gerçekleşmesi için belirli bir bar yada psi değerinde basınç üretilmesi gerekmektedir eğer bu basınç belirlenen değerden düşük yada yüksek ise sisteme bağlı tüm pnömatik donanımlarda soruna neden olacaktır. İstenilen hava basıncı genellikle hava kompresörleri tarafından oluşturulmaktadır, sistemlerin sağlıklı çalışabilmesi için genellikle 5 ile 7 bar arası bir değerin sürekli olarak üretilmesi gerekir. Arızayı ilk kontrol edeceğimiz nokta burası olmalıdır yeterli basıncın oluştuğunu göstergeden teyit etmemiz gerekmektedir. Eğer basınç istenilen değerler arasında ise bir sonraki adıma geçebiliriz.

Kontrol : Hava içerisinde oluşan nemin (suyun) kontrol edilmesi önemli ölçüde kritiktir Pnömatik sistemlerin sağlıklı çalışabilmesi için havanın bir kurutucu yardımı ile kurutulması yada belirli noktalarda oluşan suyun mutlaka sistemden tahliye edilmesi gerekmektedir. Pnömatik sistem içerisinde oluşan su pistonlar ve valfler içerisinde sorunlara neden olabilmektedir. 

UYARI : LÜTFEN TÜM İŞ GÜVENLİĞİ TEDBİRLERİNİ ALINIZ. ÖNCE CAN GÜVENLİĞİ GELMEKTEDİR. SİZİ YARALAYACAK YADA YARALANMANIZA NEDEN OLACAK HAREKET EYLEMLERİNDEN UZAK DURUNUZ HAREKETİN GERÇEKLEŞECEĞİ ALAN İLE ARANIZDA GÜVENLİ MESAFE BIRAKIN. ARIZA BAKIM KONUSUNDA UZMANLARDAN YARDIM ALINIZ. 

Hareket noktası Piston ve Silindirler...

Bu noktaya havanın yeterli basınçta oluştuğunu en yakın şartlandırıcı üzerinde kontrol edilmesi gerekmektedir eğer basınç düşük veya yüksek ise ayar vanası ile istenilen basınç miktarı ayarlanmalıdır. Varsa içerisindeki su alttaki küçük tahliye vanasından tahliye edilmelidir.

Hareket noktası İstenilen eylemin gerçekleşeceği son noktadır ve bu alanda genellikle fiziki hareket gerçekleşir, fiziki hareketin oluşumunu engelleyen bir faktör var mı? bu soruyu gözümüzle eylem alanını kontrol ederek çözmemiz gerekmektedir, bazı noktalarda kırılmalar, sıkışmalar ve yamulmalar oluşabilmektedir, ilgili alana test esnasında gerekli iş güvenliği tedbir ve önlemleri alarak test basıncı uygulanabilir böylece hereket esnasında bir sorun olup olmadığı hareketin sağlıklı gerçekleştiği gözle kontrol edilmelidir.  Eğer hareketin / eylemin gerçekleştiği noktada herhangi bir sıkışma yada hasar söz konu değil ve hareket kolu sorunsuz hareket ederek eski konumuna dönebiliyorsa sorunu elektrik kaynaklı incelemek gerekebilir. Elektriksel arızalara geçmeden önce tüm hava yollarında (hortumlarda) delinme bükülme yani havanın geçişini kısıtlayacak yada basıncı düşürecek kaçaklar olup olmadığı da kontrol edilmelidir, eskiyen ve hareket esnasında bükülen hortumların ve bağlantıların yerleri değiştirilmeli yada düzenlenmelidir.

Şimdi şartlar oluşmaya başladı... artık hava basıncımız normal, sistemdeki suyu tahliye ettik, hortumlarımızda bükülme veya hava kaçakları olmadığından eminiz bunların içinde diğer en önemli eylem ise hareketin oluştuğu noktada herhangi bir zorlanma yada sorunun olmadığını fiziki olarak gözlemledik, artık bundan sonraki süreçte sistem içerisinde kurulu olan otomasyon yazılımı yada ekipmanları devreye girmektedir.

Bundan sonraki Adımlarda..  Pnömatik Bobin Kablo Kontrolleri, Soket Kontrolü, Role Kontrolü ve Valf kontrolleri gelmektedir şimdi sırasıyla bu ekipmanları inceleyelim...

Pnömatik (Hava) arızasını elektriksel olarak incelemeye alalım.

Bobine giden enerji kablolarında hasar, yaralanma yada ezilme varmı? ilk önce panodan çıkan ve bobine giden kabloların sağlamlığı kontrol edilmelidir, eğer enerji iletim hattında bir sorun varsa mutlaka ilk önce bu sorunu tespit etmeli ve çözümlemelisiniz, kısa devreler pnömatik arızaları sürekli olarak tetikleyecektir.

Pnömatik bobine bağlı Soket kontrolü, soket içindeki kablo bağlantılarında zamanla kopmalar, oksitlenme yada temassızlıklar oluşabilmektedir soket içerisindeki bağlantıları mutlaka kontrol edin, olumsuz bir durum varsa arızanın tekrarlanmaması için yenileyiniz, gerekli tedbirleri alarak (ENERJİYİ KESEREK) çıplak kablo uçlarına mutlaka yüksük takarak pense ile sıkıştırınız. soket içerisinde bulunan durum ledleri sizi yanıltabilir ledler patlayarak sokete enerji gelmediğini zannetmenize neden olabilir voltaj ölçümleri mutlaka yapılmalıdır.

Bobin kontrolü, bobinler zaman içerisinde öz niteliklerini kaybedebilir sargılarda kopmalar oluşabilmektedir pnömatik bobinler daha fazla iş yükü için sürekli çalışma şartlarına dayanıklı olarak üretilmektedir, ancak zaman içerisinde bobin bağlantılarında yada sargılarda oluşan sorunlar nedeni ile gerekli manyetik enerjiyi üretemeyebilir buda valf üzerinden planlanan miktarda hava akışını  kısıtlayacaktır. Bobin kontrolü için uçlar arasında omaj ölçümü gerekmektedir omaj ölçümünde sonsuz değer okunursa bobin içerisindeki sargılarda kopma olduğu kesinleşir ve pnömatik bobin değişmesi gerekir. Bobin omaj kontrolünde sargı uçları ile toprak arasında da kontrol gereklidir eğer bir değer okunuyorsa gövdeye kaçak olduğu anlamına gelir bu durumda bobin değiştirilmelidir.

Bobine enerji gönderen role zamanında ve her tetiklemede gerekli enerji çıkışını sağlayabiliyor mu?

Role ler çok fazla mekanik hareket oluşturdukları için zamanla kontaklarında oluşan arklar, çalışma şartlarına bağlı olarak oksitlenme ve kararmalar nedeni ile her zaman gerekli, sürekli ve anında tetikleme tepkileri veremeyebilir. bu ise pnömatik sistemlerde tamamen sorunlara yada ara sıra gecikmelere durmalara ve arızalara neden olabilmektedir. Tetikleyici Roleyi yedek bir role ile değiştirerek test edin.

Sensörler ve Switch ler yerinde ve çalışıyor mu?

Piston hareketi sonucu oluşan eylemde pistonun ileride yada geride (konumunda) olduğunu gösteren manyetik sensörler yada ilgili noktalarda hareketin tamamlandığını okuyan ve otomasyona ileten switchler yer alabilmektedir. hareket oluştuğunda bu ekipmanlar sisteme gerekli durum bilgisi gönderip göndermediği mutlaka kontrol edilmelidir, bu eylemde zaman da oldukça önemli bir rol almaktadır, eğer istenilen süre içerisinde hareket tamamlanamazsa sistem arıza vererek durabilir, bazı sensörlerin kontak çıkışlarında sinyal sorunu oluşabilmekte buda sistemin sağlıklı çalışmasını engellemektedir.

Dijital ve mekanik basınç sensörleri kontrol ve takip edilmeli, eğer kontrolsüz olarak hava düşük yada yüksek uyarısı vererek stabil olmuyorsa sistemde durmalara neden olacaktır. Daha fazla Detay Pnömatik Market blog da

Piston üzerindeki Manyetik Alanlar (mıknatıslar) piston silindirin içerisinde bulunduğu konumu gösterecek şekilde konumlandırılmıştır yani pistonun ileride mi geride mi olduğu içerisinde bulunan mıknatıs yardımı ile elektriksel olarak okunabilmektedir bu eylemi manyetik sensörler gerçekleştirir. piston üzerine yerleştirilen ileride ve geride manyetik sensörleri durumu sağlıklı bir şekilde iletip iletmediği kontrol edilmeli, sinyal iletiminde oluşabilecek sorunlar için ise 2 seçenek karşımıza gelmektedir,

1. Piston içerisindeki manyetik alan oluşturan mıknatıs hasar görmüş mü? bu parça kırılıp dağılabilmektedir buda sistemde gereksiz sinyalleri oluşturacağı için sürekli arızayı tetikleyebilmektedir.

2. eylem ise Manyetik Switch çıkış sinyalini oluşturabiliyor mu?  eğer bu çıkış sinyali otomasyon yazılımı yada donanımına iletilmez ise pnömatik sorunları oluşmaya devam edecektir gerekli durumlarda bu sensörler değiştirilerek test edilebilmektedir, ayrıca sensörler iyi sabitlenmemiş lastik, bant gibi malzemelerle tutturulmuş ise sorun zaman içerisinde sürekli tekrarlayacaktır, bu sensörler pistonun ileride veya geride konumunu görecek şekilde sabitlenmelidir, bazı çalışma şartlarında pistonların hareketli olan kısımlarına toz ve kimyasallar yapışarak hareket alanını kısıtlamakta ve geride konumunu görmesini engellemektedir, pistonlar tamamen temiz olmalıdır.

Artık arıza alanını oldukça daralttık, Kablolarımızı, soketlerimizi, bobinlerimizi, role (tetikleyici), sensör ve switch lerimizi kontrol ettik, geriye Pnömatik valfler ve yazılım kalıyor...

Pnömatik Valfler havanın yönlendirildiği ekipmanlardır, bobin enerjilendiğinde hava a noktasından b noktasına geçiş için gerekli hareket valfin içinde gerçekleşmektedir, bu hareket sistem içerisinde oluşan su nedeni ile zaman içerisinde paslanma ve oksitlenme ile kısıtlanabilmektedir, valf içerisindeki contalar hava kaçırabilmektedir, yada valf içerisindeki hareketli parçalar aşınmaya bağlı olarak sıkışmalar yada tam kapanıp açılamama gibi sorunlar oluşturabilir sağlıklı çalışmayan valfler üzerlerindeki manuel açma kapama butonu ile kontrol edilebilmektedir. Eğer valfte kaçaklar yada eylemi oluşturan hareketlerde sorunlar oluşuyorsa valf değiştirilmeli yada tamir edilmelidir.

Pnömatik sistemlerde arızaları minimize etmek ve büyük zaman kayıplarından kurtulmak için bazı ekipmanların yedeklerini tutabilirsiniz. Bazı fabrika ve tesislerde Kompresörler yedekli olarak çift kurulmaktadır sürekli istenilen basınç bu iki kompresör arasında dinlendirmeli olarak oluşturulabilmektedir.

Yazılımsal olarak genellikle PLC ler tarafından kontrol edilen Pnömatik sistemler arızanın daha hızlı çözümlenebilmesi için size zaman kazandırabilmektedir, gerekli giriş ve çıkış INPUT & OUTPUT lar takip edilerek gözlemlenebilir, zaman içerisinde ekipmanlar üzerinde oluşan yorulmalar hareketlerde zaman aşımlarına neden olabilmektedir böyle durumlarda PLC yazılımı üzerinden gerekli zaman arttırımı yada kısaltmaları yapılması gerebilir. Daha fazla içerik ve yazı için Hidrolik Pömatik Market web sitemizi kontrol edebilirsiniz

genel olarak pnömatik sistemler üzerinde oluşabilecek arızaları ve kontrol noktalarını sizlere aktarmaya çalıştık, tüm bu sistemlerin kontrolü için gerekli belgelere sahip olmanız gerekmektedir, Elektrikçinin kendi işini Mekanikçinin ise kendi işini yapması gerekmektedir. Eğer alanınızda uzman değilseniz burada anlatılanları uygulamayınız, burada anlatılan bilgiler yönlendirme amaçlı değil genel bilgilendirme amaçlı olarak aktarılmıştır. Oluşabilecek yaralanmalar ve ekipman hasarları bakımcıların / teknisyenlerin kendi sorumluluğu altındadır.

Kaynak : hidrolikpnomatikmarket.com

Bu içerik kaynak linkini içericek şekilde paylaşılabilir.